En entornos industriales donde se manipulan materiales sólidos a granel, el desgaste de los equipos de transporte representa uno de los factores críticos que afectan al rendimiento, la seguridad y los costes operativos. Estos equipos están sometidos a condiciones exigentes que provocan deterioro progresivo de sus componentes. Este desgaste, si no se detecta y gestiona adecuadamente, puede derivar en paradas imprevistas, averías graves y un aumento significativo en el gasto de mantenimiento.
Te contamos cuáles son las causas más comunes del desgaste en este tipo de maquinaria, cómo puede afectar al rendimiento de tu industria y qué medidas puedes tomar para evitar problemas mayores y mantener tus equipos en las mejores condiciones durante más tiempo.
1. Tipos de desgaste más frecuentes en sistemas de transporte
El desgaste puede adoptar diferentes formas según la naturaleza del material transportado, el diseño del equipo y las condiciones de funcionamiento. Los más habituales son:
- Desgaste abrasivo: causado por el roce constante de partículas duras (arena, grava, minerales) contra superficies metálicas. Común en tornillos sinfín, canales y tolvas.
- Desgaste adhesivo: aparece cuando dos superficies metálicas entran en contacto directo, generando fricción y transferencia de material entre ellas.
- Desgaste por corrosión: provocado por agentes químicos, humedad o materiales con pH extremos. Acelera el deterioro del acero al carbono y otros metales expuestos.
- Desgaste por fatiga: resultado de cargas cíclicas que debilitan el metal con el tiempo. Se manifiesta en grietas y fracturas.
- Desgaste por impacto: sucede cuando el material cae desde alturas significativas o se acumula de forma irregular, golpeando las superficies del equipo.
2. Causas estructurales y operativas del desgaste
- Elección inadecuada de materiales de fabricación.
- Velocidades de operación excesivas.
- Alimentación irregular del sistema.
- Falta de alineación entre componentes.
- Acumulación de residuos o material no evacuado.
- Falta de lubricación o uso de lubricantes inapropiados.
- Entornos con humedad, productos químicos o temperaturas extremas.
3. Componentes más afectados en los transportadores de tornillo sinfín
- Hélice o tornillo: erosión por fricción constante con el material.
- Tubo o canal: zonas de adelgazamiento por contacto continuo.
- Ejes y rodamientos: afectados por vibración y carga rotacional.
- Sellos y juntas: pérdida de efectividad permitiendo entrada de polvo o fugas.
4. Consecuencias del desgaste no controlado
- Aumento de la fricción y del consumo energético.
- Vibraciones anómalas y ruido excesivo.
- Disminución del caudal de transporte.
- Daños en el material transportado.
- Paradas no programadas y pérdidas de producción.
- Mayor coste en repuestos y mantenimiento correctivo.
5. Estrategias para prevenir el desgaste
- Diseño adecuado del sistema.
- Selección de materiales resistentes al desgaste.
- Control de velocidad de rotación.
- Alimentación uniforme del material.
- Sistemas de lubricación automática.
- Protección contra la corrosión.
- Instalación de sensores para monitorizar el funcionamiento.
6. Mantenimiento predictivo y correctivo
- Inspecciones regulares de los puntos críticos.
- Análisis de aceite para detectar partículas metálicas.
- Termografía para identificar zonas de sobrecalentamiento.
- Ultrasonidos para detectar fisuras o fatiga.
- Plan de recambios disponible para intervenciones rápidas.
7. Innovaciones tecnológicas para reducir el desgaste
- Tornillos con recubrimiento de carburo de tungsteno.
- Sistemas modulares para reemplazo parcial.
- Monitorización IoT para control remoto.
- Diseño higienizable para industrias alimentarias o farmacéuticas.
8. Ventajas de una gestión proactiva del desgaste
- Incremento de la productividad.
- Reducción de accidentes y fallos imprevistos.
- Mayor vida útil de la maquinaria.
- Optimización del consumo energético.
- Cumplimiento de normativas de seguridad y calidad.
9. Criterios para seleccionar equipos con menor propensión al desgaste
- Calidad y tipo de materiales estructurales.
- Facilidad de mantenimiento.
- Compatibilidad con sensores y sistemas de control.
- Componentes intercambiables o modulares.
- Garantía del fabricante y soporte técnico.
Prolongar la vida útil de los equipos de transporte de sólidos no solo se traduce en un ahorro de costes, sino en una mejora sustancial de la eficiencia, la sostenibilidad y la competitividad de la planta industrial. Aplicar estrategias de diseño, mantenimiento y monitorización permite adelantarse al desgaste y transformar un reto constante en una oportunidad de optimización.
En Heli-Trans somos expertos en sistemas de transporte de sólidos. Ofrecemos soluciones adaptadas a cada necesidad, diseñadas para resistir las condiciones más exigentes y garantizar un funcionamiento seguro y continuo.